要获得牢固的粘接，必须正确选用胶粘剂，合理设计（或选择）粘接型式和严格地执行粘接工艺。
粘接失败的原因主要来自如下三个方面：
一、胶粘剂选用不当：
1、仅注意抗剪强度高，而忽视了抗冲击、耐疲劳强度及耐久性的考虑。
例如：环氧-聚砜胶的抗剪强度高，但耐冲击强度差；
环氧-尼龙胶的强度高，但不耐湿热老化。
2、在湿热的外环境和受振动、受冲击的场合，使用502胶。
3、以不饱和聚酯胶粘接金属，由于收缩太大而使胶层开裂。
4、用白乳胶粘接金属。
5、胶粘剂韧性太差，刚性太大，应力集中严重。
6、结构胶粘时，使用热塑性胶粘剂，易蠕变。
7、组成胶粘剂的基料聚合物分子量太小，强度低。
8、在温度交变较大的情况下，使用了一般的环氧胶。
9、胶粘剂中的增塑剂离析，改变了界面性质，造成脱胶。
10、胶粘剂中各组分相容性不好。
11、填料的粒径太大，或对填料未作干燥处理。
12、胶粘剂的粘度太高，不易浸润，出现界面破坏。
13、胶粘剂的线膨胀系数和收缩率太大。
14、多组分胶粘剂的配比不正确，或混合调配不均匀。
15、固化剂加入量过少，造成不完全固化。
16、使用了过期的胶粘剂，或未考虑工作介质对胶粘剂的影响（如化学作用）。
二、选择（或设计）粘接接头的型式不当：
1、采用了未加补救措施的粘接接头。
2、接头搭接长度太长。
3、未考虑到不同材料线膨胀系数的差异。
4、被粘物刚性不够。
5、受到了不均匀扯离力的严重作用。
6、忽视了粘接接头材质的强度。
7、端部未封边包角，受到剥离力的作用。
8、层压材料采用了搭接形式。
9、受力较大的部位采用了斜接形式。
三、粘接工艺不当：
1、忽视材料表面的处理，出现界面破坏。
① 材料表面的油脂未清除干净。
② 材料表面不干燥，残留有水分及杂质。
③ 脱脂溶剂用量过多，或放置时间太久，空气中的水分凝聚在被粘表面。
④ 未经除油脂、粗化处理；或粗化处理后，未除去油脂、杂质。
⑤ 表面粗糙过度。
⑥ 喷砂用的压缩空气未经除油净化。
⑦ 化学处理后的表面，水洗后未能很好的干燥。
⑧ 仅用压缩空气吹干被粘物表面。
⑨ 擦洗的工具、纱布及脱脂棉不干净。
⑩ 表面处理后，停放时间太长。
2、施胶层太厚。
3、含溶剂胶粘剂涂胶后晾置时间太短，合拢后胶层仍包含有溶剂。
4、晾置时间太长，胶层失去粘性。
5、胺类固化的环氧胶合拢前在空气中暴露的时间太长。
6、合拢后胶层内空气未排除干净。
7、涂胶时温度太低，材料表面未能浸润。
8、在胶粘剂半固化的状态下错动对位。
9、粘接部位周围缺胶或存在缝隙。
10、在高温高湿的环境下进行粘接操作。
11、502胶涂布后，未经晾置而过早合拢。
12、高温固化的胶粘剂，升温固化过早，或加热速度太快。
13、固化时加压不够，或加压不均匀。
14、加热固化后冷却太快，内应力未消除。
15、未完全固化，固化温度过低或固化时间不够。
16、重新粘接部位的残胶未清理干净。
